Bildquelle: iStockphoto / Phuchit
Statische Elektrizität gilt häufig als Störfaktor in der Produktion. Doch richtig eingesetzt wird sie zum präzisen Werkzeug – etwa beim In-Mould-Labeling, in automatisierten Fertigungsprozessen oder bei der Qualitätskontrolle.
In unserem Beitrag „Statische Elektrizität im Griff behalten – warum die Regelung den Unterschied macht“ haben wir gezeigt, wie elektrostatische Aufladungen Produktionsprozesse beeinflussen können. Folien haften zusammen, Oberflächen ziehen Staub an oder sensible Prozesse geraten aus dem Gleichgewicht.
Elektrostatik wird deshalb häufig als Störfaktor betrachtet. Dabei ist sie weit mehr als das. Richtig eingesetzt lässt sich statische Elektrizität gezielt nutzen, um Produkte zu positionieren, Materialien zu transportieren oder Qualitätsmerkmale zu überwachen. Einige moderne Produktionsverfahren profitieren erheblich von kontrollierter elektrostatischer Aufladung.
Ein besonders anschauliches Beispiel dafür ist das In-Mould-Labeling (IML).
Beim In-Mould-Labeling wird ein vorgedrucktes Kunststoffetikett bereits vor dem Spritzgießprozess in das Werkzeug eingelegt. Während der Kunststoff eingespritzt wird, verbindet sich das Etikett dauerhaft mit dem Produkt. Das Ergebnis ist eine hochwertige und robuste Dekoration, die nicht nachträglich aufgebracht werden muss.
Die Herausforderung liegt in der Positionierung.
Das Etikett muss exakt an der vorgesehenen Stelle liegen und darf sich während des Prozesses nicht verschieben. Genau hier kommt die Elektrostatik ins Spiel.
Durch eine gezielte elektrostatische Aufladung wird das Etikett an der Werkzeugwand fixiert. Die elektrostatische Anziehungskraft hält es sicher in Position, bis der Kunststoff eingespritzt wird. So entstehen reproduzierbare Ergebnisse auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten.
Die elektrostatische Etikettenplatzierung bietet mehrere Vorteile für Kunststoffverarbeiter.
Dekoration und Formgebung erfolgen in einem einzigen Arbeitsschritt. Zusätzliche Etikettier- oder Druckprozesse entfallen. Gleichzeitig verbessert sich die Positioniergenauigkeit, während Ausschuss und Nacharbeit reduziert werden.
Das Verfahren wird heute unter anderem bei Verpackungen, Eimern, Bechern, Verschlüssen und technischen Kunststoffteilen eingesetzt. Besonders bei hohen Stückzahlen profitieren Hersteller von kurzen Zykluszeiten und einer konstant hohen Produktqualität.
Damit die elektrostatische Fixierung zuverlässig funktioniert, kommen speziell entwickelte Hochspannungsgeneratoren und Elektroden zum Einsatz. Sie erzeugen die erforderliche Ladung präzise und reproduzierbar und sorgen für stabile Prozessbedingungen.
Ein Beispiel hierfür ist der CMM IQ Easy unseres Systempartners Simco-ION. Der kompakte Hochspannungsgenerator wurde speziell für IML-Anwendungen entwickelt und eignet sich besonders für automatisierte Handhabungs- und Robotersysteme. Durch seine geringe Baugröße kann er direkt in moderne Produktionsanlagen integriert werden und unterstützt eine zuverlässige Etikettenplatzierung auch bei kurzen Taktzeiten.
Die Nutzung elektrostatischer Kräfte beschränkt sich nicht auf das In-Mould-Labeling. Auch in der Qualitätskontrolle werden elektrostatische Effekte gezielt eingesetzt. So lassen sich beispielsweise Perforationen in Folienbahnen erkennen, zählen und zur Prozessüberwachung auswerten.
Ein Beispiel dafür ist der Perfomaster von Simco-ION. Das System erzeugt und überwacht kontrollierte Funkenüberschläge, um Perforationen zuverlässig zu erkennen und entsprechende Signale an die Maschinensteuerung weiterzugeben. Gerade bei transparenten Materialien oder hohen Produktionsgeschwindigkeiten entstehen dadurch Möglichkeiten, die mit klassischen optischen Verfahren nur schwer umzusetzen sind.
Die Praxis zeigt: Es geht nicht darum, statische Elektrizität grundsätzlich zu vermeiden. An manchen Stellen muss sie neutralisiert werden. An anderen Stellen wird sie gezielt erzeugt, um Prozesse überhaupt erst möglich zu machen. Der entscheidende Faktor ist die Kontrolle.
Wer elektrostatische Effekte versteht und gezielt einsetzt, kann Produktionsprozesse stabilisieren, die Produktqualität verbessern und neue technische Möglichkeiten erschließen. Genau darin liegt heute einer der größten Vorteile moderner elektrostatischer Systeme.
Update: 18.06.2026